Устройство составных частей тратора. Регулирование механизмов

 Дизель

На тракторе установлен четырехцилиндровый четырехтакт ный дизель с наддувом от турбокомпрессора, со смесеоб разованием и сгоранием топлива в камере, расположенной в днище поршня.

Блок цилиндров дизеля со вставными гильзами, располо женными вертикально в ряд. Головка блока общая на два цилиндра. Клапаны подвесные, по одному впускному и выпуск ному на каждый цилиндр. Соединение поверхностей головок и блока уплотнено медно-асбестовыми прокладками.

Коленчатый вал пятиолорный с противовесами и каналами (полостями) в шатунных шейках для центробежной очистки масла. Пять коренных и четыре шатунных подшипника сколь жения представляют собой сталеалюминиевые взаимозаменя емые вкладыши. Поршень с тремя компрессионными и двумя маслосъемными кольцами.

Топливный насос секционный четырехплунжерный с топли воподкачивающим насосом поршневого типа с приводом от эксцентричного фланца на кулачковом валу топливного насоса. Топливоподкачивающий насос поршневого типа предназначен для подачи топлива от бака к фильтру и ручной прокачки топлива при удалении воздуха из топливной системы. На дизеле с электростартерной системой пуска топливоподкачивающий насос также предназначен и для создания давления в топливо проводе, подключенном к свече электрофакельного устрой ства, перед пуском дизеля.

Регулятор частоты вращения центробежный всережимный с пластинчатым корректором подачи топлива. Топливные фильтры: грубой очистки — сетчатый фильтрующий элемент, тонкой — два сменных бумажных фильтрующих элемента.

Форсунки закрытого типа с пятью распыливающими отвер стиями крепятся к головке цилиндров накидными рычагами.

Воздухоочиститель дизеля двухступенчатый: первая ступень — мультициклонный очиститель с эжекционным автоматичес ким удалением пыли, вторая — фильтр с бумажными фильтру ющими патронами и матерчатыми чехлами. Мультициклонный очиститель состоит из 12 циклонов.

Дизель имеет комбинированную систему смазки (рис. 8, 9): под давлением от шестереннего масляного насоса и разбрыз гиванием. Масляный насос трехсекционный: с двумя нагнета тельными секциями и одной откачивающей.

Масло очищается в полнопоточной масляной реактивной центрифуге. Масляный радиатор трубчатый.

На тракторах с ЭССП в систему смазки дизеля (рис. 10) включен маслозакачивающий насос (МЗН) с электроприводом. МЗН установлен на лючке картера со стороны расположения масломерной линейки. МЗН служит для создания давления масла в системе смазки дизеля перед пуском дизеля электро стартером.

На дизеле установлен уравновешивающий механизм (рис.

11), предназначенный для уменьшения вибраций, возникающих при работе дизеля.*

 

Рис. 8. Схема системы смазки дизеля (продольный разрез): 1 — вход в главную масляную магистраль; 2— клапан перепускной; 3 — кла пан-термостат перепускной; 4 — трубка отвода очищенного масла из цент рифуги; 5 — жиклеры реактивного привода центрифуги; 6 — центрифуга; 7 — указатель давления масла; 8 — фонарь контрольной лампы аварийного давления масла; 9 — датчик указателя давления масла (на входе в главную масляную магистраль); 10 — окно слива масла в картер; 11 — плита маслорасп ределительная; 12 — каналы подвода масла к коренным подшипникам; 13

—   главная масляная магистраль; 14 — трубка подвода масла к фильтру турбокомпрессора; 15 — трубка подвода масла к валику коромысел; 16

—   фильтр турбокомпрессора; 17 — перепускной канал фильтра турбокомпрес сора; 18 — трубка подвода масла к турбокомпрессору; 19 — трубка слива масла из турбокомпрессора; 20 —• датчик аварийного давления масла; 21 — канал подвода масла к верхней головке шатуна; 22 — канал подвода масла к перед нему подшипнику распредвала; 23 — канал подвода масла к большим промежу точным шестерням; 24 — каналы подвода масла к шатунным подшипникам; 25, 27, 29 — пробки; 26 — радиатор масляный; 28 — маслоприемник передний; 30

—   полость центробежной очистки масла в шатунной шейке; 31 — резервуар картера; 32 — насос масляный; 33 — пробка магнитная; 34 — маслоприемник центральный; 35 — клапан предохранительный; 36 — отверстия для слива масла из откачивающей секции насоса; 37 — маслоприемник задний

Рисунок 9

Уравновешивающий механизм крепится к нижней плоскости блока в передней его части и закрыт передней половиной картера.

В процессе эксплуатации механизм разбирать не реко мендуется.

Рис. 11. Уравновешивающий механизм:

1 — поддон; 2, 4 — противовес; 3, 7 — втулка; 5 — гайка; 6, 9, 22 — штифт; 8 — корпус; 10 — пробка;                     11 — шпилька; 12 — валик; 13, 17 — шпонка; 14, 18 — шестерня; 15, 24 — болт; 16, 19 — шайба; 20 — гайка; 21.

23 — пластина

Система охлаждения дизеля (рис. 12, 13) жидкостная закры тая с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости от центробежного насоса. Регулирование температуры охлажда ющей жидкости в системе автоматическое — термостатами и воздушным потоком-шторкой. Радиатор системы охлаждения трубчатый с охлаждающими пластинами. Вентилятор шестило пастный с ременным приводом от шкива коленчатого вала.

4.2. Регулирование механизмов дизеля

Центрирование дизеля. При установке дизеля на раму трак тора для его центрированияя необходимо выполнить следу ющие операции.

 

1 — плита маслораспределительная;

2 — канал подвода масла в главную масляную магистраль;

3 — клапан; 4 — ка нал подвода очищенного масла из центрифуги;

5 — штуцер; 6, 8 — кольцо; 7 — седло клапана;

9 — шарик; 10 — пружина;

11 — трубопроводы подвода масла от мас лозакачивающего насоса к маслораспределительной пли те;

12 — маслозакачивающий насос (МЗН); 13 — трубка забора масла из картера;

14 — крышка люка; 15 — картер; а — при работе МЗН; в — при работе дизеля

Рис. 12. Система охлаждения дизеля: 1 — радиатор системы охлаждения; 2 — пробка заливной горловины радиатора с паровоздушным клапаном; 3 — трубка паровоздушная; 4 — крышка; 5 — термостат; 6 — трубка перепускная; 7 — труба отвода охлаждающей жидкости; 8 — полость рубашки охлаждения головки цилиндров; 9 — полость рубашки охлаждения блока цилиндров; 10 — ука затель температуры охлаждающей жидкости; 11 — труба отвода охла ждающей жидкости от пускового двигателя; 12 — двигатель пусковой; 13 — кран слива охлаждающей жидкости; 14 — полость рубашки охлажде ния цилиндров пускового двигателя; 15 — патрубок подвода охлажда ющей жидкости в рубашку охлаждения пускового двигателя; 16 — пат рубок подвода охлаждающей жидкости в рубашку охлаждения блока цилиндров дизеля; 17 — насос системы охлаждения; 18 — кран радиатора сливной; 19 — вентилятор; 20 — шторка

Рис. 13. Система охлаждения дизеля с ЭССП: 1 — труба отвода охлаждающей жидкости; 2 — полость рубашки охлаждения головки цилиндров; 3 — полость рубашки охлаждения блока цилиндров; 4 — патрубок подвода охлаждающей жидкости в блок цилиндров; 5 — крышка; 6 — рукав соединительный; 7 — пат рубок; 8 — насос системы охлаждения

Выдержать размер 311., мм между раздвинутыми до упора муфтой выключения 6 (рис. 14) и тормозком муфты 5.

Проверить положение оси коленчатого вала относительно оси верхнего вала коробки передач (смещение осей не более 0,3 мм, перекос не более 0,7 мм). При проверке пользоваться жестким приспособлением 3, которое следует закрепить на фланце верхнего вала КП при отсоединенной муфте 5.

Выставить болтами размеры А и В в верхней точке маховика 1—1,5 мм, сделать метку и, поворачивая маховик и фланец с приспособлением, замерить размеры А и В в последующих трех положениях через каждые 90°.

в

 

Рис. 14. Система центрирования дизеля:

1 — маховик. 2 — муфта сцепления; 3 — приспособление; 4 — фланец вала КП; 5 — муфта соединительная; 6 — муфта выключения; А — размер для определения смещения осей — разность величин не более0,6 мм. В — размер для определения перекоса осей — разность величин

не более0,7 мм.

Разность замеров в четырех точках размера А допускается не более 0,6 мм, размера В — не более 0,7 мм. Регулировать прокладками, установленными под опоры дизеля. Максималь ная толщина набора прокладок под каждой опорой дизеля не более18 мм. При толщине набора прокладок более10 мм

 

 

применять прокладки толщиной 10 ммс приваркой прокладки к лонжерону.

Проверять центрирование дизеля и размер 31 ммнеоб ходимо также при замене КП или муфты сцепления.

Регулирование зазоров в механизме газораспределения дизеля. Регулировать зазоры на прогретом дизеле. Перед регулированием подтянуть гайки крепления головок цилиндров (момент затяжки больших гаек 300—400 Н.м (30—40 кгс/м), малых 180—240 Нм (18—24 кгс/м) (схема затяжки приведена на рис. 15), а также гайки крепления стоек валиков коромысел (момент 160—200 Нм (16—20 кгс/м).

 

Рис. 15. Схема затяжки гаек крепления головки цилиндров

 

Проверка и регулирование зазоров производится в следу ющей последовательности:

Установить рычаг декомпрессора в нижнее положение и провернуть коленчатый вал дизеля, установив по меткам на маховике поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку, соответствующую концу такта сжатия.

Установить рычаг декомпрессора в верхнее положение и щупом проверить зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана в первом, втором, третьем и шестом клапанах (нормальный зазор — 0,25—0,33 мм).

При необходимости регулирования зазора следует ослабить контргайку регулировочного винта на коромысле клапана (рис. 16) и отверткой установить регулировочный винт в такое положение, при котором щуп 0,3 мм будет плотно входить в зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана. Затянуть контргайку и вновь проверить зазор.

Проверить зазор между коромыслом и наконечником штанги декомпрессора у первого и третьего клапанов. Зазор должен быть 0,45—1,6 мм, а при включении декомпрессора ход клапана

Рис. 16. Регулирование зазоров в механизме газораспределения дизеля:

1 — штанга декомпрессора; 2, 4 — контргайки; 3 — наконечник штанги; 5 — винт регулировочный; 6 — коромысло; 7 — зазор 0,45—1,6 мм; 8 — зазор0,3 мм; 9 — клапан

должен быть 0,7—2,5 мм. Регулирование зазора производится вращением наконечника штанги при ослабленной контргайке. После регулирования затянуть контргайку и вновь проверить зазор и ход клапана.

Ход клапана измеряется индикатором. При отсутствии индикато ра следует, установив рычаг декомпрессора в нижнее положение, поднять ломиком короткое плечо коромысла до упора клапана в поршень. В этом положении зазор между коромыслом и наконеч ником штанги декомпрессора должен быть не менее0,45 мм..

Провернуть коленчатый вал на один оборот и отрегулиро вать зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана в четвертом, пятом, седьмом и восьмом клапанах и зазор между коромыслом и наконечником штанги декомпрессора у пятого и седьмого клапанов.

Регулирование натяжения ремней. При нагрузке 40Н (4 кгс), приложенной к середине ветви, прогиб ремня должен быть: для ремней привода вентилятора — 13—20 мм; для ремня привода генератора — 11—17 мм. При установке новых ремней их про гиб должен быть равен соответственно 13⁺¹мм и 11^+,мм. Натя жение ремней привода вентилятора регулируется поворотом рычага натяжного ролика с помощью регулировочного винта (рис. 17), а ремня привода генератора — поворотом генератора на кронштейне.

Регулирование топливного насоса. Топливный насос, регу лятор и форсунка представляют собой отрегулированные на заводе механизмы топливной аппаратуры, поэтому разбирать

При отклонениях по моменту подачи от указанных величин следует проверить положение хвостовика толкателя по размеру (45,5 + 0,05) мм от верхней плоскости блока насоса до опорного торца хвостовика толкателя. Незначительное подрегулирование угла (до 4°) можно осуществить, ввертывая или вывертывая хвостовик толкателя. Поворот хвостовика на 1/6 оборота (на одну грань) примерно соответствует изменению угла опереже ния подачи топлива на 1—1,2° поворота коленчатого вала дизе ля. При этом необходимо помнить, что вывертывание хвостови ка более чем на 0,5 оборота может привести к упиранию плун жера в седло обратного клапана.

Проверка автоматического отключения подачи топлива. При работе дизеля на холостом ходу отсоединить трубки высокого давления от второй и третьей секций насоса. Если подачи топлива через обратные клапаны нет, то отключение работает нормально, если есть — то необходимо убедиться, что нет подачи через форсунки. Для этого форсунку, отрегулированную на давление начала впрыскивания 21 ^0,8 мПа (210' кгс/см), поочередно подсоединить ко второй и третьей секциям. Если подачи на холостом ходу через форсунку нет, то отключение нормальное.

Снятие с дизеля топливного насоса с регулятором и их установка. Закрыть проходной кран топливного бака.

Отсоединить: топливопроводы высокого давления от секций топливного насоса, трубку слива топлива из корпуса топливного насоса, трубку подвода топлива к топливоподкачивающему на сосу, трубки подвода и отвода топлива от фильтра тонкой очистки топлива и топливопровод от топпивоподкачивающего насоса, провод от датчика давления, тягу к рычагу управления подачей топлива.

Закрыть отверстия у отсоединенных трубок и штуцеров пред охранительными пробками.

Отвернуть болты крепления корпуса регулятора к блоку дизе ля и к кожуху шестерен распределения.

Подвесить топливный насос подъемником (схема строповки указана в приложении 1.)

Потянув на себя насос, снять корпус регулятора с установоч ных штифтов, передвинуть насос влево и снять его с дизеля.

Для правильной установки топливного насоса снять крышку смотрового люка на кожухе распределительных шестерен. Про ворачивать коленчатый вал дизеля до появления в люке ко жуха зуба с меткой «С» малой шестерни распределительного вала. Поставить шестерню привода валика регулятора так, что бы впадина зуба с меткой «С» совпала при установке насоса